Éteres de celulosa en adhesivo para baldosas

1. Introdución

O adhesivo para baldosas a base de cemento é actualmente a maior aplicación de morteiro especial mesturado en seco, que está composto por cemento como principal material cementoso e complementado con áridos graduados, axentes de retención de auga, axentes de resistencia temperá, po de látex e outros aditivos orgánicos ou inorgánicos. mestura.Xeralmente, só necesita ser mesturado con auga cando se usa.En comparación co morteiro de cemento común, pode mellorar moito a forza de unión entre o material de revestimento e o substrato e ten unha boa resistencia ao escorregamento e unha excelente resistencia á auga e á auga.Úsase principalmente para pegar materiais decorativos como azulexos de paredes interiores e exteriores de construción, baldosas, etc. É amplamente utilizado en paredes interiores e exteriores, pisos, baños, cociñas e outros lugares de decoración de edificios.Actualmente é o material de unión de azulexos máis utilizado.

Normalmente, cando xulgamos o rendemento dun adhesivo para baldosas, non só prestamos atención ao seu rendemento operativo e á súa capacidade antideslizante, senón que tamén prestamos atención á súa resistencia mecánica e ao seu tempo de apertura.O éter de celulosa no adhesivo para baldosas non só afecta as propiedades reolóxicas do adhesivo de porcelana, como o funcionamento suave, o coitelo pegado, etc., senón que tamén ten unha forte influencia nas propiedades mecánicas do adhesivo para baldosas.

2. O impacto no tempo de apertura do adhesivo para baldosas

Cando o po de caucho e o éter de celulosa coexisten no morteiro húmido, algúns modelos de datos mostran que o po de caucho ten unha enerxía cinética máis forte para unirse aos produtos de hidratación do cemento, e o éter de celulosa existe máis no fluído intersticial, o que afecta máis a viscosidade do morteiro e o tempo de fraguado.A tensión superficial do éter de celulosa é maior que a do po de caucho, e máis enriquecemento de éter de celulosa na interface do morteiro será beneficioso para a formación de enlaces de hidróxeno entre a superficie base e o éter de celulosa.

No morteiro húmido, a auga do morteiro evapórase e o éter de celulosa enriquece na superficie e formarase unha película na superficie do morteiro nun prazo de 5 minutos, o que reducirá a taxa de evaporación posterior, a medida que haxa máis auga. eliminado do morteiro máis groso Parte dela migra á capa de morteiro máis delgada e a película formada ao principio disolvese parcialmente e a migración da auga traerá máis enriquecemento de éter de celulosa na superficie do morteiro.

Polo tanto, a formación de película de éter de celulosa na superficie do morteiro ten unha gran influencia no rendemento do morteiro.1) A película formada é demasiado delgada e disolverase dúas veces, o que non pode limitar a evaporación da auga e reducir a forza.2) A película formada é demasiado espesa, a concentración de éter de celulosa no líquido intersticial do morteiro é alta e a viscosidade é alta, polo que non é fácil romper a película superficial cando se pegan as tellas.Pódese ver que as propiedades formadoras de película do éter de celulosa teñen un maior impacto no tempo aberto.O tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) e o grao de eterificación (grao de substitución) afectan directamente ás propiedades de formación de película do éter de celulosa e á dureza e tenacidade da película.

3. A influencia na forza de debuxo

Ademais de impartir ao morteiro as propiedades beneficiosas mencionadas anteriormente, o éter de celulosa tamén atrasa a cinética de hidratación do cemento.Este efecto retardador débese principalmente á adsorción de moléculas de éter de celulosa en varias fases minerais do sistema de cemento que se hidrata, pero en xeral, o consenso é que as moléculas de éter de celulosa se adsorben principalmente en auga como CSH e hidróxido de calcio.Nos produtos químicos, raramente se adsorbe na fase mineral orixinal do clínker.Ademais, o éter de celulosa reduce a mobilidade dos ións (Ca2+, SO42-, ...) na solución de poros debido ao aumento da viscosidade da solución de poros, polo que atrasa aínda máis o proceso de hidratación.

A viscosidade é outro parámetro importante, que representa as características químicas do éter de celulosa.Como se mencionou anteriormente, a viscosidade afecta principalmente á capacidade de retención de auga e tamén ten un efecto significativo na traballabilidade do morteiro fresco.Non obstante, estudos experimentais descubriron que a viscosidade do éter de celulosa case non ten ningún efecto na cinética de hidratación do cemento.O peso molecular ten pouco efecto sobre a hidratación e a diferenza máxima entre os diferentes pesos moleculares é de só 10 minutos.Polo tanto, o peso molecular non é un parámetro clave para controlar a hidratación do cemento.

O retardo do éter de celulosa depende da súa estrutura química, e a tendencia xeral concluíu que, para o MHEC, canto maior sexa o grao de metilación, menor será o efecto retardador do éter de celulosa.Ademais, o efecto retardador da substitución hidrófila (como a substitución por HEC) é máis forte que o da substitución hidrófoba (como a substitución por MH, MHEC, MHPC).O efecto retardador do éter de celulosa está afectado principalmente por dous parámetros, o tipo e a cantidade de grupos substituíntes.

Os nosos experimentos sistemáticos tamén descubriron que o contido de substituíntes xoga un papel importante na resistencia mecánica dos adhesivos para baldosas.Avaliamos o rendemento de HPMC con diferentes graos de substitución en adhesivos para baldosas e probamos o efecto dos éteres de celulosa que conteñen diferentes grupos en diferentes condicións de curación sobre os efectos sobre as propiedades mecánicas dos adhesivos para baldosas.

Na proba, consideramos HPMC, que é un éter composto, polo que temos que xuntar as dúas imaxes.Para HPMC, necesita un certo grao de absorción para garantir a súa solubilidade en auga e a súa transmisión da luz.Coñecemos o contido de substituíntes. Tamén determina a temperatura do xel de HPMC, que tamén determina o ambiente de uso de HPMC.Deste xeito, tamén se enmarca dentro dun rango o contido grupal de HPMC que adoita ser aplicable.Neste rango, como combinar metoxi e hidroxipropoxi Para conseguir o mellor efecto é o contido da nosa investigación.A figura 2 mostra que dentro dun determinado intervalo, un aumento do contido de grupos metoxilo levará a unha tendencia á baixa na forza de extracción, mentres que un aumento do contido de grupos hidroxipropoxilo levará a un aumento da forza de extracción. .Hai un efecto similar no horario de apertura.

A tendencia de cambio da resistencia mecánica na condición de tempo aberto é consistente coa en condicións normais de temperatura.HPMC con alto contido en metoxilo (DS) e baixo contido en hidroxipropoxilo (MS) ten unha boa dureza da película, pero afectará ao morteiro húmido pola contra.propiedades de humectación do material.