1 Introdución
O adhesivo para baldosas a base de cemento é actualmente a maior aplicación de morteiro especial mesturado en seco, que está composto por cemento como principal material cementoso e complementado con áridos graduados, axentes de retención de auga, axentes de resistencia temperá, po de látex e outros aditivos orgánicos ou inorgánicos. mestura. Xeralmente, só necesita ser mesturado con auga cando se usa. En comparación co morteiro de cemento común, pode mellorar moito a forza de unión entre o material de revestimento e o substrato e ten unha boa resistencia ao escorregamento e unha excelente resistencia á auga e á auga. Úsase principalmente para pegar materiais decorativos como azulexos de paredes interiores e exteriores de construción, baldosas, etc. É amplamente utilizado en paredes interiores e exteriores, pisos, baños, cociñas e outros lugares de decoración de edificios. Actualmente é o material de unión de azulexos máis utilizado.
Normalmente, cando xulgamos o rendemento dun adhesivo para baldosas, non só prestamos atención ao seu rendemento operativo e á súa capacidade antideslizante, senón que tamén prestamos atención á súa resistencia mecánica e ao seu tempo de apertura. O éter de celulosa no adhesivo para baldosas non só afecta as propiedades reolóxicas do adhesivo de porcelana, como o funcionamento suave, o coitelo pegado, etc., senón que tamén ten unha forte influencia nas propiedades mecánicas do adhesivo para baldosas.
2. O impacto no tempo de apertura do adhesivo para baldosas
Cando o po de caucho e o éter de celulosa coexisten no morteiro húmido, algúns modelos de datos mostran que o po de caucho ten unha enerxía cinética máis forte para unirse aos produtos de hidratación do cemento, e o éter de celulosa existe máis no fluído intersticial, o que afecta máis a viscosidade do morteiro e o tempo de fraguado. A tensión superficial do éter de celulosa é maior que a do po de caucho, e máis enriquecemento de éter de celulosa na interface do morteiro será beneficioso para a formación de enlaces de hidróxeno entre a superficie base e o éter de celulosa.
No morteiro húmido, a auga do morteiro evapórase e o éter de celulosa enriquece na superficie e formarase unha película na superficie do morteiro nun prazo de 5 minutos, o que reducirá a taxa de evaporación posterior, a medida que haxa máis auga. eliminado do morteiro máis groso Parte dela migra á capa de morteiro máis delgada, e a película formada ao principio disolvese parcialmente e a migración da auga traerá máis enriquecemento de éter de celulosa na superficie do morteiro.
Polo tanto, a formación de película de éter de celulosa na superficie do morteiro ten unha gran influencia no rendemento do morteiro. 1) A película formada é demasiado delgada e disolverase dúas veces, o que non pode limitar a evaporación da auga e reducir a forza. 2) A película formada é demasiado espesa, a concentración de éter de celulosa no líquido intersticial do morteiro é alta e a viscosidade é alta, polo que non é fácil romper a película superficial cando se pegan as tellas. Pódese ver que as propiedades formadoras de película do éter de celulosa teñen un maior impacto no tempo aberto. O tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) e o grao de eterificación (grao de substitución) afectan directamente ás propiedades de formación de película do éter de celulosa e á dureza e tenacidade da película.
3. A influencia na forza de debuxo
Ademais de impartir ao morteiro as propiedades beneficiosas mencionadas anteriormente, o éter de celulosa tamén atrasa a cinética de hidratación do cemento. Este efecto retardador débese principalmente á adsorción de moléculas de éter de celulosa en varias fases minerais do sistema de cemento que se hidrata, pero en xeral, o consenso é que as moléculas de éter de celulosa se adsorben principalmente en auga como CSH e hidróxido de calcio. Nos produtos químicos, raramente se adsorbe na fase mineral orixinal do clínker. Ademais, o éter de celulosa reduce a mobilidade dos ións (Ca2+, SO42-, ...) na solución de poros debido ao aumento da viscosidade da solución de poros, polo que atrasa aínda máis o proceso de hidratación.
A viscosidade é outro parámetro importante, que representa as características químicas do éter de celulosa. Como se mencionou anteriormente, a viscosidade afecta principalmente á capacidade de retención de auga e tamén ten un efecto significativo na traballabilidade do morteiro fresco. Non obstante, estudos experimentais descubriron que a viscosidade do éter de celulosa case non ten ningún efecto na cinética de hidratación do cemento. O peso molecular ten pouco efecto sobre a hidratación e a diferenza máxima entre os diferentes pesos moleculares é de só 10 minutos. Polo tanto, o peso molecular non é un parámetro clave para controlar a hidratación do cemento.
O retardo do éter de celulosa depende da súa estrutura química, e a tendencia xeral concluíu que, para o MHEC, canto maior sexa o grao de metilación, menor será o efecto retardador do éter de celulosa. Ademais, o efecto retardador da substitución hidrófila (como a substitución por HEC) é máis forte que o da substitución hidrófoba (como a substitución por MH, MHEC, MHPC). O efecto retardador do éter de celulosa está afectado principalmente por dous parámetros, o tipo e a cantidade de grupos substituíntes.
Os nosos experimentos sistemáticos tamén descubriron que o contido de substituíntes xoga un papel importante na resistencia mecánica dos adhesivos para baldosas. Avaliamos o rendemento de HPMC con diferentes graos de substitución en adhesivos para baldosas e probamos o efecto dos éteres de celulosa que conteñen diferentes grupos en condicións de curado diferentes sobre os efectos sobre as propiedades mecánicas dos adhesivos para baldosas.
Na proba, consideramos HPMC, que é un éter composto, polo que temos que xuntar as dúas imaxes. Para HPMC, necesita un certo grao de absorción para garantir a súa solubilidade en auga e a súa transmisión da luz. Coñecemos o contido de substituíntes. Tamén determina a temperatura do xel de HPMC, que tamén determina o ambiente de uso de HPMC. Deste xeito, tamén se enmarca dentro dun rango o contido grupal de HPMC que adoita ser aplicable. Neste rango, como combinar metoxi e hidroxipropoxi Para conseguir o mellor efecto é o contido da nosa investigación. A figura 2 mostra que, dentro dun determinado intervalo, un aumento do contido de grupos metoxilo levará a unha tendencia á baixa na forza de extracción, mentres que un aumento do contido de grupos hidroxipropoxilo levará a un aumento da forza de extracción. . Hai un efecto similar no horario de apertura.
A tendencia de cambio da resistencia mecánica na condición de tempo aberto é consistente coa en condicións normais de temperatura. HPMC con alto contido en metoxilo (DS) e baixo contido en hidroxipropoxilo (MS) ten unha boa dureza da película, pero afectará ao morteiro húmido pola contra. propiedades de humectación do material.
Hora de publicación: 09-01-2023